Piezas autoadhesivas

Tal vez esté diseñando un estuche a presión para algunos componentes médicos, o dos mitades entrelazadas de una radio portátil. ¿Por qué construir dos piezas que se acoplan cuando se puede hacer una? Rediseñe los cierres a presión para que las mitades puedan encajar desde cualquier dirección, construyendo así una pieza llamada «universal». Sólo se necesita un molde, lo que ahorra gastos de producción por adelantado. Y ahora puede moldear el doble de una pieza, en lugar de la mitad de las cantidades de dos.

Moldes modificados

Es relativamente fácil eliminar el metal de un molde metálico existente. Añadir metal, en cambio, puede ser difícil o, a efectos prácticos, imposible con el moldeo por inyección rápida. Para verlo desde la perspectiva de la pieza, se puede añadir plástico, pero no se puede quitar. Diseñar teniendo esto en cuenta se denomina «metal safe»

Algunas piezas moldeadas por inyección pasan por múltiples iteraciones hasta que surge un diseño final viable. En lugar de comprar un nuevo molde para cada revisión, un poco de planificación inteligente permitirá utilizar el mismo molde varias veces. Empezando por el diseño de la pieza más pequeña y básica, se moldean tantas piezas como sea necesario, luego se vuelve a mecanizar el molde para incluir características adicionales de la pieza, o una versión más grande y alta de la misma pieza, y se vuelve a moldear. No se trata de una ciencia exacta, pero si se trata de la pieza adecuada, este enfoque de reutilización puede ahorrar dinero en el desarrollo de herramientas.

Análisis de moldeabilidad-DFM

Cada presupuesto de una pieza moldeada por inyección en Protolabs va acompañado de un análisis gratuito de diseño para la fabricación (DFM). En él se identifican posibles áreas problemáticas u oportunidades de mejora del diseño. Ángulos de desmoldeo insuficientes, características «no mecanizables», geometrías imposibles… son sólo algunos ejemplos en los que los diseños de las piezas pueden y deben mejorarse antes de hacer clic en el botón «aceptar». Asegúrese de revisar a fondo estas sugerencias y póngase en contacto con un ingeniero de aplicaciones de Protolabs si tiene alguna pregunta relacionada con el diseño.

Moldes multicavidades y familiares

¿Quizás busca un mayor volumen de piezas? Todavía puede conseguir altos volúmenes utilizando utillaje de aluminio con moldes de dos, cuatro u ocho cavidades, dependiendo del tamaño y la geometría de la pieza, que pueden reducir el precio de la pieza, aunque esto repercutiría en sus costes de utillaje.

¿Tiene una familia de piezas que encajan todas juntas? ¿Qué tal si tiene varios proyectos de moldeo a la vez? No hay razón para construir un molde para cada pieza individual, siempre y cuando A) todo esté hecho del mismo plástico, B) cada pieza tenga más o menos el mismo tamaño (por ejemplo, tener tiempos de procesamiento similares), y C) se puedan apretar todas en la misma cavidad, sin dejar de permitir el funcionamiento adecuado del molde.

Además, ¿tal vez pueda unir algunas de esas piezas con una bisagra viva? Este método es una gran manera, por ejemplo, para moldear dos mitades de un recipiente de estilo clamshell. De lo contrario, estas piezas necesitarían un montaje de tipo pasador para abrirse y cerrarse. La única advertencia en este caso es que debe utilizarse un material flexible y resistente, como el polipropileno (PP).

Opción bajo demanda

Otra forma de reducir los costes de moldeo, dependiendo de los volúmenes de sus piezas, es considerar la fabricación bajo demanda. En Protolabs, existen dos opciones de servicio de moldeo por inyección (véase la tabla siguiente). Una de ellas es la más adecuada para quienes necesitan cantidades de piezas más pequeñas, normalmente asociadas a la creación de prototipos. La otra opción, que Protolabs denomina fabricación bajo demanda, es adecuada para quienes necesitan cantidades de piezas ligeramente mayores, normalmente hasta más de 10.000 piezas de moldes de aluminio. La producción bajo demanda puede ser una gran opción para gestionar la volatilidad de la demanda de sus piezas, reducir el coste total de propiedad y aprovechar un utillaje puente rentable.